摩擦系數(shù)變化對質(zhì)量影響的兩個實例分析。
1、PA//PE，復(fù)合膜剝離強度差
有的軟包裝企業(yè)在復(fù)合PA//PE后，發(fā)現(xiàn)剝離強度較差，將其剝開后，在PE膜上可看到一層白色的“霜”樣物質(zhì)，且可用手將其擦除。將該復(fù)合薄膜重新放入熟化室或80℃的電熱箱中一段時間，取出后馬上進(jìn)行剝離強度的檢查，則剝離強度值會有明顯提高，而且PE膜上也看不到原有的白色“霜”樣物質(zhì)；但將該復(fù)合薄膜在室溫條件下放置二天后，其剝離強度又會隨著時間的延長而逐漸降低。
這是因為一段時間后，PE膜滑爽劑會逐漸遷移至PE膜的表面，形成一層很薄的致密層，這層致密層阻隔了粘合劑與PE膜表面的結(jié)合，在PA膜//膠粘劑與PE界面層之間導(dǎo)致粘合劑無法與PE分子接觸，造成復(fù)合初粘力明顯降低。即使隨著固化時間加長，復(fù)合強度始終很低。這個問題表明對于有特殊要求必須使用高滑爽劑的PE膜，一般情況下不宜放置時間太久。如果由于某種原因造成了PE膜的超期使用，在復(fù)合前最好小試或?qū)E膜置于60~70℃的溫度下8h以上，此時的滑爽劑將部分失效，再去復(fù)合，會減少復(fù)合強度低的問題。
2、摩擦系數(shù)在無溶劑復(fù)合中對BOPA膜的影響
不同的無溶劑粘合劑的種類和成分各不相同，復(fù)合膜的摩擦系數(shù)也有較大區(qū)別。在進(jìn)行無溶劑復(fù)合時，需要根據(jù)摩擦系數(shù)的具體要求，選擇合適的無溶劑粘合劑。
上膠量的增大不但會引起摩擦系數(shù)增大，也容易產(chǎn)生其他不利影響：復(fù)合膜復(fù)合之后其摩擦系數(shù)會上升大約0.1~0.2，主要由于粘合劑吸收爽滑劑及生產(chǎn)中磨損或消耗掉一部分爽滑劑。因此，在生產(chǎn)中，上膠量的控制也是非常重要的，每平方米增加一克上膠量，摩擦系數(shù)大約上升0.025。
上膠量也不能過小，無溶劑復(fù)合如果上膠量小，易造成膠水涂布不均、白點、強度偏低等質(zhì)量問題，特別是白色油墨處，易出現(xiàn)白點、氣泡問題。
無溶劑復(fù)合粘合劑種類不同，其成分也不同。隨著熟化溫度的提高，摩擦系數(shù)上升的程度也不同。比如主流的聚酯為主的成分和聚醚為主的成分是主要影響摩擦系數(shù)的原因，在其他條件一致的情況下，熟化溫度提高，復(fù)合膜的摩擦系數(shù)有明顯差別，這是因為，一方面，隨著溫度提高，粘合劑吸附爽滑劑的反應(yīng)更快，使爽滑劑部分失去作用；另一方面，一些低熔點的爽滑劑在溫度提高時出現(xiàn)粘連，自身失去作用。
同樣，熟化時間延長，摩擦系數(shù)隨著提高。在無溶劑復(fù)合中，一般推薦熟化溫度不超過40℃。一般來說，PE膜的摩擦系數(shù)規(guī)定大約為：對于制袋產(chǎn)品摩擦系數(shù)要求：0.1~0.15；對于卷筒半成品摩擦系數(shù)要求：0.2左右。因此，原料薄膜如PE、CPP等摩擦系數(shù)的大小直接影響復(fù)合膜的摩擦系數(shù)，只能從源頭上控制，才能保證最終產(chǎn)品有合適的摩擦系數(shù)。這樣，在無溶劑復(fù)合中，對于含有BOPA//PE、BOPET//CPP組合的產(chǎn)品復(fù)合后才有質(zhì)量保障。
