模切壓痕的質(zhì)量以規(guī)格正確，造型優(yōu)美，切邊光潔，壓痕清晰，該連接的部位不斷裂，該斷裂的部位不連接為標(biāo)準(zhǔn)。

模切壓痕常見質(zhì)量問題主要有尺寸不精確，造型不美觀，壓痕不清晰，切邊不光潔等。

(1)印版尺寸計(jì)算不精確。包裝盒各邊尺寸不精確，則成型后與加工要求、成品規(guī)格不符。所以排版之前，成品各邊尺寸必須嚴(yán)格按客戶加工要求計(jì)算，并且做出實(shí)樣進(jìn)行測(cè)量、審核并送客戶審定合格后，才能正式排版。模切壓痕印版排成后，也應(yīng)試壓，做出試樣送審，以防因誤差影響使用，而造成較大損失。

(2)排版尺寸不精確。若印版中的襯空材料松動(dòng)或掉出，鋼刀或鋼線過長(zhǎng)發(fā)生互相干涉，都會(huì)影響印版的精確度。印版排好后，要反復(fù)核對(duì)版面尺寸、用料規(guī)格和鋼線與鋼刀之間的尺寸。修正鋼刀和鋼線過長(zhǎng)部分的端面，糾正接線部位的平整度，保持模切壓痕印版各部分尺寸的精確度。

(3)刀線脫開或重疊。鋼刀、鋼線裁切得不垂直或計(jì)算不精確，排成印版后接口不平整，造成兩刀接口脫開或重疊，影響模切壓痕質(zhì)量。發(fā)生刀線接口脫開或重疊時(shí)，取出鋼刀或鋼線，檢查刀口裁切得是否垂直，接縫是否齊整，裝版是否合理。重新修正后，再裝版。

(4)成品歪斜或重疊。模切壓痕產(chǎn)品制成包裝成品后，有歪斜或重疊現(xiàn)象，影響外觀效果和使用。造成成品歪斜或重疊的原因是版面不成直角，裝版質(zhì)量差，填鉛不準(zhǔn)，裝版材料尺寸不準(zhǔn)，版框規(guī)格不準(zhǔn)等。解決辦法是重新裝版，使印版四周成直角。

(1)紙張縱向與刀線平行。一般情況下，紙張橫向與模切壓痕的鋼刀、鋼線相平行，模切時(shí)容易斷裂，壓痕時(shí)線痕不夠理想；紙張橫向與模切壓痕的鋼刀、鋼線相垂直，模切時(shí)紙張就不易斷裂，必須加重模切的壓力，但壓痕時(shí)，線痕較理想。為此，裝版時(shí)，要根據(jù)紙張縱橫向進(jìn)行調(diào)節(jié)。應(yīng)按紙張縱橫向分開堆放，根據(jù)模切壓痕產(chǎn)品的實(shí)際情況分批模切壓痕。

(2)紙張縱橫向與變形。紙張縱橫向不同，印刷品的變形情況也不同。一般情況下，紙張縱向的伸縮性大。紙張變形后，對(duì)壓痕位置的精確程度應(yīng)做適當(dāng)調(diào)整。

造成模切壓痕刀痕不光潔的原因主要有：

(1)壓印平板底面黃板紙粘接不牢。壓印機(jī)構(gòu)的墊紙、黃板紙底面和石膏層的位置都準(zhǔn)確而平整，但是由于粘結(jié)不牢，使墊紙或石膏層脫落、脫殼，模切壓痕時(shí)發(fā)生位移，造成模切刀痕或壓痕不光潔。發(fā)生墊紙位移后，應(yīng)立即調(diào)整。

  (2)壓印平板畫線未經(jīng)修正。壓印平板畫線加工完成后，正式投產(chǎn)一段時(shí)間，要進(jìn)行修正，才能保持模切、壓痕的效果。若不經(jīng)常修正，也會(huì)產(chǎn)生模切刀痕或壓痕不光潔現(xiàn)象。

(3)鋼刀刃口不鋒利，磨損嚴(yán)重。鋼刀質(zhì)量不好或磨損，造成刃口不鋒利，對(duì)承印物模切不斷或粘連，應(yīng)及時(shí)更換新鋼刀，并根據(jù)承印物的裁切性能，選用不同特性的鋼刀。機(jī)器壓力不夠，也使刀痕不光潔。

(1)壓痕壓力不足。模切壓痕壓力不足是造成壓痕不清晰的重要原因。造成壓力不足的原因可能是墊版不合適，鋼刀與鋼線高度差小，機(jī)器故障等。首先要檢查模切壓痕印版是否墊平整，鋼刀和鋼線的高度差是否符合要求，這些情況可用墊版方式解決。若是機(jī)器故障要修理機(jī)器。

(2)紙張縱橫向影響。紙張橫向與鋼線垂直，壓痕較好，紙張橫向與鋼線平行，壓痕不太理想。解決這一問題可采用改變壓痕模槽寬的方法，對(duì)于紙張橫向與鋼線平行的情況，壓痕模槽寬略窄一些；對(duì)于紙張橫向與鋼線垂直的情況，壓痕模槽寬略寬一些；瓦楞紙板壓痕時(shí)，壓痕模槽更寬一些。瓦楞紙板是多層紙貼合而成，厚度較大，選用鋼線厚度也應(yīng)大一些。

來源：互聯(lián)網(wǎng)